加料順序是影響開(kāi)煉機(jī)混煉質(zhì)量的一個(gè)重要因素。加料順序不當(dāng)會(huì)導(dǎo)致分散不均勻，脫輥、過(guò)煉，甚至發(fā)生早期硫化（焦燒）等質(zhì)量問(wèn)題。橡膠開(kāi)煉機(jī)廠家無(wú)錫市合豐機(jī)械設(shè)備廠論橡膠混煉加料順序及填膠容量控制，原則上應(yīng)根據(jù)配方中配合劑的特性和用量來(lái)決定加料順序，宜先加量少、難分散者。后加量大，易分散者；硫黃或者活性大、臨界溫度低的促進(jìn)劑（如超速促進(jìn)劑）則在后加入，以防止出現(xiàn)早期硫化（焦燒）。

 橡膠開(kāi)煉機(jī)廠家論橡膠混煉加料順序及填膠容量控制，液體軟化劑一般在補(bǔ)強(qiáng)填充劑等粉劑混完后再加入，以防止粉劑結(jié)團(tuán)、膠料打滑、膠料變軟致使剪切力小而不易分散。橡膠包輥后，按下列一般的順序加料：橡膠、再生膠、各種母煉膠→固體軟化劑（如較難分散的松香、硬脂酸、固體古馬隆樹(shù)脂等）→小料（促進(jìn)劑、活性劑、防老劑）→補(bǔ)強(qiáng)填充劑→液體軟化劑→硫黃→超促進(jìn)劑→薄通→倒膠下片。對(duì)于某些特殊膠料（如硬質(zhì)膠、海綿膠等），則需采取與上述一般加料順序不同的混煉方法。
 橡膠混煉加料順序及填膠容量控制，橡膠開(kāi)煉機(jī)廠家介紹，除了輥溫和加料順序影響開(kāi)煉機(jī)混煉質(zhì)量之外，在操作上尚需注意：填膠容量不宜過(guò)多，否則不易混煉均勻，一般合成膠容量應(yīng)比天然橡膠小一些。在保證混煉質(zhì)量的前提下，混煉時(shí)間應(yīng)盡量縮短，以防止膠料因過(guò)煉而導(dǎo)致物理機(jī)械性能下降和影響生產(chǎn)效率。輥筒速度和速比要適宜，既要有利于混合、分散，又不致因生熱過(guò)快導(dǎo)致早期硫化（焦燒）。